湖南新金刚工程机械有限公司

湖南新金刚工程机械有限公司是国内凿岩钻具行业的龙头企业，坐落于湖南岳阳平江工业园区，是一家专注于凿岩与风动工具研发、制造与销售的国家级高新技术企业、国家级专精特新 “小巨人” 企业，公司核心产品涵盖高风压潜孔冲击器、各类潜孔钻头、钻杆、偏心跟管钻具、反循环冲击器等全系列凿岩钻具，产品远销澳大利亚、智利、加拿大等50多个国家和地区。

一、客户核心痛点

作为典型的离散型装备零部件制造企业，新金刚的产品工序长、工艺复杂，涵盖下料、锻造、热处理、精密机加工、表面处理、装配检测等多道核心工序，传统生产管理模式存在五大核心痛点：

1、生产信息传递滞后，订单交付准时率难保障

生产计划靠人工拆解下发至各车间，工序报工依赖纸质单据传递，管理层无法实时掌握各产线、各工序的生产进度与在制品状态；面对多品种、小批量的订单结构，以及频繁的插单、改单需求，人工排产响应慢、调整难，容易出现工序等待、产能分配不均，进而导致订单交付延期，难以匹配出口业务的严格交期要求。

2、质量追溯体系不完善，合规管控成本高

公司产品大量出口海外，且需满足ISO质量管理体系要求，对批次质量追溯有极高标准。但传统模式下，质检数据分散在各工序纸质记录中，一旦出现质量问题，无法快速追溯到对应批次的原材料信息、加工工序、设备参数、操作人员，问题定位周期长、返工成本高；同时工艺执行依赖工人经验，批次间质量稳定性难以保障。

3、设备管理粗放，核心产能利用率受限

车间拥有大量数控加工中心、热处理炉、锻造设备等核心生产设备，传统运维以事后维修、人工巡检为主，缺乏实时运行数据采集，无法提前预判设备故障，非计划停机时有发生；设备稼动率、运行时长、停机原因等数据靠人工统计，准确性差，难以针对性优化维保策略，核心工序产能释放不足。

4、物料与在制品管控粗放，账实匹配度低

车间在制品种类多、流转工序长，物料领用、工序交接靠人工登记核对，容易出现错料、丢料、工序积压等问题；物料消耗数据与生产进度不同步，库存账面数据与实际情况偏差大，既影响排产准确性，也造成了不必要的库存资金占用。

5、生产数据统计滞后，经营决策缺乏支撑

生产、质量、设备、物料等数据分散在不同部门，需专人定期手工汇总报表，数据输出滞后且准确率难以保障；管理层无法实时获取产能达成率、质量良率、交付准时率、设备利用率等核心指标，生产经营决策高度依赖经验，难以快速响应市场变化与现场异常。

二、解决方案

针对上述生产管理痛点，新金刚以MES系统为核心搭建数字化生产管控体系，对接现有业务系统，覆盖生产全流程管控，核心解决方案围绕五大维度落地：

1、智能排产与全流程生产执行管控

MES系统对接上层订单管理体系，自动将生产订单拆解为工序级任务，按产能与工艺路线自动排产；全车间配置扫码报工终端，工人实时上报开工、完工、异常情况，生产进度、在制品流转状态全程可追踪；系统支持插单、改单快速运算，自动联动调整后续工序排产计划，大幅提升订单响应与现场调度效率。

2、全链路质量追溯与工艺标准化管控

将检验标准、工艺参数内置系统，每道生产工序绑定对应质检节点，检验数据实时录入系统；通过唯一批次条码串联原材料信息、加工工序、设备参数、操作人员、质检结果等全链路数据，支持正向、反向双向质量追溯，完全满足出口业务与ISO体系的合规审核要求，系统自动生成多维度质量分析报表，辅助工艺优化与质量持续改进。

3、设备物联与数字化运维管理

通过物联网网关采集核心生产设备的运行状态、核心参数、运行时长等数据，实时监控设备运行状态，实现故障异常自动预警、维保计划自动提醒；系统自动核算设备OEE(综合效率)、停机时长、停机原因分布等数据，支撑运维团队针对性优化维保策略，推动设备管理从“事后维修”向“预防性维护”转型。

4、物料与在制品精细化管控

以条码为载体管控车间物料与在制品流转，工序交接、物料领用扫码确认，实时更新在制品台账与物料消耗数据；系统自动核算物料损耗，同步更新库存数据，实现账实同步，精准掌握车间各工序在制品存量，减少物料积压、错漏问题。

5、可视化数据决策体系

搭建车间现场电子看板，实时展示订单进度、产能达成率、质量良率、设备运行状态等核心数据，生产异常自动弹窗告警；管理层可随时查看多维度生产统计报表，基于真实生产数据快速决策，实现生产管理全流程数据化、可视化。

三、数字化工厂MES应用效果

MES系统全面上线运行后，新金刚在生产效率、品质管控、产能释放与管理能力上均实现显著提升，数字化转型成效凸显：

1、生产效率与交付能力双提升

生产全流程实现可视化透明管控，工序间衔接效率显著提升，整体生产效率提升20%以上；插单、急单响应周期大幅缩短，订单交付准时率提升，有力支撑了海外出口业务的交期保障能力与国内市场的快速响应能力。

2、质量管控与合规能力全面升级

实现产品全生命周期质量追溯，质量问题定位时间从数天缩短至分钟级，返工返修成本显著下降；工艺执行标准化程度大幅提升，产品不良率降低，批次质量稳定性得到有效保障，完全满足出口业务与质量管理体系的合规要求。

3、设备产能利用率持续优化

设备实时监控与预防性运维落地，非计划停机时间减少，核心设备综合稼动率提升；设备运维成本同步降低，核心工序产能得到充分释放，支撑公司业务规模持续扩张。

4、库存与成本管控成效显著

车间在制品与物料实现精准数字化管控，账实不符问题得到根本改善，车间在制品库存下降，有效减少了生产资金占用；同时物料损耗可精准核算，生产过程浪费持续降低，助力企业实现降本增效。

5、管理效率与决策质量全面升级

生产数据自动汇总、报表自动生成，原本需要多人多天的统计工作实现系统自动输出，统计效率提升80%以上；电子看板实时呈现核心经营指标，管理层决策有精准数据支撑，生产管理精细化程度与整体运营水平迈上新台阶，为企业长期智能制造升级奠定了坚实的数据基础。